污泥烧制陶粒设备，生产污泥陶粒烧结窑设备以生物污泥为主要原材料，采用烘干、磨碎、成球、烧结成的陶粒，称为污水处理生物污泥陶粒。污泥陶粒生产工艺，将各种原料在100度左右用烘干机烘干，然后经过滚筒筛等筛分设备将之分成100目上下，按照一定配比将各种原料加水混匀，通过造粒机（也称制粒机）制成球型，为防止生料球含水量过高，造成焙烧过程中开裂，先将生料球于105度下干燥一定时间，然后经陶粒回转窑焙烧、冷却，即制成陶粒成品。其工艺主要可以用：原料混磨 — 制粒 — 烧胀 —堆放 — 运输(装袋)来概括。

以污泥为主要原料，添加一定量的辅料、外加剂，经过成型、脱碳和焙烧制成具有一定强度的轻质陶粒，可以大量的消耗脱水污泥，优点在于具有完善的加工制备污泥陶粒系统工艺，污泥得到了无害化、减量化和资源化利用，污泥陶粒系统中粘土使用比例减少，传统工艺中使用大量陶粒，有利于保护耕地，污泥陶粒系统中粘土使用比例减少，将污泥、煤渣、页岩土、膨化剂、三氧化二铝、添加剂按一定比例混合制造污泥陶粒，污泥陶粒的性能优越应用范围广泛。具体包括如下步骤：
（1）污水处理厂污泥收集在储泥池中，污泥的含水率在99%以上，通过污泥泵将污泥打入污泥脱水机和污泥干化机中，将污泥含水率减少到55～60%；
（2）然后将干化污泥投入配料混合装置中，配料混合装置中物料配比：污泥比例为30～40%，页岩土比例为35～45%，粘土比例为5～10%，煤渣3～8%，膨化剂1～2%，三氧化二铝1～2%，添加剂1～2%，通过配料混合装置搅拌均匀后，物料在滚筒式成型机成型；
（3）成型筛分机筛分出大小合适的成型物料，成型物料在焙烧窑中进行焙烧，成型物料中污泥有一定的热值，以及加入煤粉等，通过燃料粉粹机粉粹后在燃料成型机被压缩成为燃料棒，将燃料棒投入焙烧窑中进行燃烧，焙烧窑中污泥控制在1100℃到1400℃，成型物料被烧结为污泥陶粒，通过成品筛分机筛分后，得到合格的污泥陶粒储存在陶粒成品仓中。

污泥烧制陶粒设备，生产污泥陶粒烧结窑设备主要采用“低温烘干+高温焙烧”的方法生产工艺，其主要生产工艺如下：
污泥陶粒回转窑物料从转筒较高的一段送入，与热空气接触，随着圆筒的旋转，物料在重力的作用下流向较低的一端被干燥而排出。由于污泥陶粒回转窑处于负压条件下工作，进料及排料端均采用密封装置以免漏风。干燥的湿物料由皮带输送机或斗式提升机送到料斗，然后经料斗的加料机通过加料管道进入加料端。加料管道的斜度要大于物料的自然倾角，以便物料顺利流入干燥器内。污泥陶粒回转窑圆筒是一个与水平线略成倾斜的旋转筒。物料从较高一端加入，载热体由低端进入，与物料成逆流接触，也有载热体和物料一起并流进入筒体的。随着污泥陶粒回转窑圆筒的转动物料受重力作用运行到较底的一端。湿物料在筒体内向前移动过程中，直接或间接得到了载热体的给热，使湿物料得以干燥，然后在出料端经皮带机或螺旋输送机送出。 是一个与水平方向略成倾斜的圆筒，物料从较高的一端加入，高温热烟气与物料并流进入筒体，随着筒体的转动，物料由于重力的作用运行到较低一端。在圆筒内壁上装有抄板，把物料抄起又洒下，使物料与气流的接触表面增大，以提高干燥速率并促进物料前行。干燥后的产品从底端下部收集。
我公司在此提醒用户两点：一是污泥烧制陶粒设备，生产污泥陶粒烧结窑设备在设计使用过程中，其轮带必须遵循“铸件各部分冷却速度均匀”的原则，以此来减少铸造的适应能力，再者，在轮带两侧要以挡板或挡圈来限制轮带沿污泥陶粒回转窑筒体筒体轴向窜动；二是为了提高物料煅烧的质量和产量，尽可能的提高煅烧带的长度和温度，由于温度越高，煅烧带越长，物料煅烧的质量就越好。

我公司分析了污泥制陶粒轻骨料的技术可行性和存在的难题,并 从烧结过程的结构形态变化和晶体相反应机理角度讨论了可行的解决办法.结果表明,当污泥烧制陶粒设备，生产污泥陶粒烧结窑设备烧结温度为1050℃,烧结时间为30min时,烧结体的内部产生熔融 液相导致烧结体收缩致密化,建材性能显著提高,但抗压强度仍达不到建材标准要求.其主要原因是污泥中的有机物含量较高,烧结过程中有机物的挥发导致烧结体 内部产生较大孔隙,使产品开裂.污泥烧结体中的主要晶体相是石英、钙黄长石、钙镁磷酸盐和磷酸铝,污泥中磷的含量很高,因此,可添加高铝无机材料促进钙镁 磷酸盐和磷酸铝高强晶体相的形成,提高烧结体抗压强度,经调质后利用污泥烧结陶粒轻骨料技术可行.
以粉煤灰和工业污水处理站的剩余污泥为主要原材料,采用烧结法研制复合陶粒.分析了不同配方和不同烧结温度对陶粒性能的影响,以陶粒吸水率、容重为评价指标确定最佳配比和最佳烧结温度,并对陶粒用于铺设景观水底、治理城市水体进行了可行性分析.粉煤灰/污泥陶粒的容重为0.79～0.90 g/m3,吸水率为68.95%～80.01%.陶粒对水中氨氮和总磷吸附容量分别为0.03～0.05 mg/g和0.01～0.02 mg/g.
污泥、底泥与粉煤灰烧结陶粒的配方、预热温度、物料含水率对陶粒比表面积、抗压强度、吸水率和表观密度的影响,同时对影响陶粒烧结的主要工艺进行正交试验研究。结果表明,原料配方对陶粒主要性能影响无明显规律;充分预热有利于提高陶粒强度,而不充分预热可以提高陶粒孔隙,降低陶粒密度;坯料含水率的提高会导致陶粒结构松散,降低陶粒抗压强度,增加吸水率。另外,烧结温度对于制备滤料和骨料都是最重要的影响因素。对于制备滤料,污泥添加量对陶粒比表面积的影响不确定,需要根据实际情况确定,而提高升温速率有利于提高陶粒比表面积;对于制备骨料,坯料中污泥质量分数宜在30%～35%。
通过对污泥物理化学性质的分析,结合粘土陶粒烧制工艺,分析了污泥掺加不同比例粘土、粉煤灰烧制陶粒的可能性,研究了污泥在一定条件下烧制轻质陶粒的可行性,建立了一套生活污泥低温干燥后烧制陶粒并最终建材化应用的处置工艺。 通过污泥、粘土、粉煤灰的无机成分对比,认为生活污泥具备烧制陶粒的物质基础,并根据SiO2-Al2O3-MgO的热力学平衡系统分析,认为生活污泥掺加一定比率的粘土和粉煤灰后在1100℃-1200℃之间均有可能出现低共熔点。
成功应用的部分案例
（1）安徽阜阳的客户于2011.10.13日购买了一台规格为Φ4.8×74m的陶粒回转窑。
（2）专业技术打造的规格为Φ3.0×45m的陶粒回转窑于2014.7.16日销往江苏泰州。
（3）福建宁德的客户于2014.8.16日购买了一套日产量为2500吨的陶粒回转窑生产线设备。
我们为客户多打造的整套污泥烧制陶粒设备，生产污泥陶粒烧结窑设备热能利用率高，能耗大幅降低，运行成本低，因此生产成本大大降低。今日浙江嘉兴的客户经过严谨的考察之后，签订了我们公司一套日产1000吨的污泥陶粒砂生产线设备。该套陶粒砂生产线设备可实现机械化联控操作，节省人工，而且劳动强度低，可为用户节省大量人力成本。