氧化锌回转窑提炼设备，氧化锌矿石提炼次氧化锌设备高温还原挥发处理工艺设备流程，由矿料制备，回转窑焙烧与锌氧粉收尘三个主要工序所组成。氧化锌回转窑煅烧系统装备通过技术创新，在该氧化锌回转窑技术工艺系统中采用国内外最先进的液压挡轮装置、采用计量精度很高的计量柱塞泵、高精度的调速阀和接触式石磨块密封装置等先进技术。为了提高氧化锌回转窑自动化程度，我们在氧化锌回转窑窑头采用工业电视看火，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些氧化锌回转窑新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。稳定了热工制度，提高了设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了，大大的提高了产量。
氧化锌回转窑提炼设备，氧化锌矿石提炼次氧化锌设备为有效利用尾气节约能源，用煅烧尾气的热量给干燥装置供热。在对预煅烧物料预热和脱水的同时，使尾气排放时的温度降低、有效利用能源。氧化锌高温煅烧窑包括专业的回转窑主机、预热器、冷却机等组成，通过高温将整个氧化锌进行专业的高温回转煅烧后，避免了物料的煅烧不均匀，不会在内部进行产生结圈效果，是理想的加工氧化锌设备，根据目前市场上的专业生产需求，积极引进国外先进的回转煅烧技术，研发出的专业高温煅烧，适合用于各种不同锌加工厂，具有高速见效快的多种优点，旋风预热器是整个物料加式的最关键设备，特别是高细度粉末最为适宜，效果更好，是目前国内相当节省和先进的煅烧设备，燃料装置采用煤粉进行提供，外形采用回转式结构，既节省 动力又可以进行24小时全天候进行，本机还对将窑内的废气进行导入到预热器内，让所有高效都有效的进行利用，保证了成品物料的均匀煅烧。
全自动连续生产系统：可以用于不同大、中、小型系统的生产加工，可以连续24小时不间断进行作业，专业的PLC控制系统，自动化的预热器给料系统，也可以应用到专业的氧化锌加工系统中，加入到球磨机的后端，可靠的内部结构，避免了内部进行结圈，高效节能，在物料翻滚的时候与高温进行混全接触，窑尾的温度在整个回转窑内部的温度最低，在窑头有专业的燃烧装置，温度最高，而且在此处煅烧效果最好。
在自然界中锌一般有其他矿种共同存在，所以锌矿分布范围非常广泛。对于低品位的锌矿也有大量的存在，如何才能将其进行提炼，并进行合理的利用，这是对于很多低品位矿种的一个难题，对于含锌量在18%~21%氧化锌矿，通过回转窑高温挥发技术，在很大程度上提高锌矿的利用率。
氧化锌回转窑高温还原挥发处理工艺设备流程
矿料制备：氧化锌矿含锌品位低，矿石松散，有时水份含量高达35%，日处理含水13%-18%的锌矿150吨，则年处理矿石近5万吨，碎焦约3万吨。因而在低品位锌矿处理厂的建设或技术改造设计上，首先要建有足够的堆矿场，备料仓以及合理的破碎筛分与运转设施。为降低冶炼作业费，不建设矿石的干燥设施，又要保持雨季的正常生产，除碎焦要堆在料棚内，备料矿仓中干锌矿的月储备量应达到5000吨。其余矿石则需要先堆存于露天矿场与料棚内，待自然干燥后再倒运至备料仓。
进厂锌矿汽车，经计量、取样后，卸至露天矿场或备料矿仓一侧，矿仓内采用推土机和5吨抓斗行车进行堆矿与运矿。筛分与中碎后小于15毫米粒级的矿石和碎焦，分别储存于两台20米3带有震动给矿机的储料斗内。经槽式给矿机控制配料，放于皮带运输机上混料，混合料由斗式提升机运至回转窑高位给料仓。
回转窑焙烧：
烘窑与升温，窑内砌好耐火砖后，即可在窑头内10-15米段铺入木材2-3层，木材上铺碎焦烘窑。此期间开辅机适当转动窑体，于一日中升温至600°C。烘窑期间，启用直升烟道排除水汽，关闭主烟道水冷阀门。依烘窑升温需要，打开副烟道，封闭上升烟道，开动排风机，慢速转动窑体，从窑尾补入碎焦，打开主烟道，关闭副烟道，将高温烟气引入收尘系统，烘烤至布袋收尘器无烟汽水滴出，即可进混合料开窑焙烧。高温还原焙烧，前述混合料，经斗式提升机提升入回转窑尾两台20米3高位料仓，再按规定进料量，通过圆盘给矿机，经Φ0.25×6米夹套钢管下料管给入窑内。
高温带温度控制：
氧化锌回转窑提炼设备，氧化锌矿石提炼次氧化锌设备窑内高温带温度控制是锌矿还原挥发作业的关键因素。依据渣含锌，窑内物料的粘结和窑衬的腐蚀情况，确定合理处理量与正常焙烧作业。生产实践确认合适的锌矿还原挥发温度为1150-1200°C，窑内高温带长度约为总长度的三分之一。
焦炭加入量，锌矿还原挥发温度决定于焦炭配入量及其燃烧。合适焦炭加入量取决于锌还原反应过程理论需碳量，焦炭固定碳量以及保持窑内高温的过剩量。日处理含锌20%氧化锌矿120-150吨，维持窑内高温带温度1150-1200°C，生产实践证明，合适的碎焦加入量为矿石量的65-70%。矿石中氧化锌可直接被赤热焦炭粉还原为金属锌挥发，但主要还是在料层滚动中，为焦炭燃烧所产生之气体一氧化碳所还原。金属锌的沸点为906.96°C，在窑料层内1150-1200°C高温下还原出来的金属锌蒸汽，与窑内烟气中的游离氧化合成氧化锌，随窑烟气进入收尘系统而被捕收。焦炭配入量的调节，应使焙烧渣含锌＜2.0%，观察料矿在窑内的翻动情况与高温带的收缩和延伸情况。在鼓风量一定的条件下，焦量不足，会使渣含锌增高且易粘结，高温带后移，焦量过多，则排出的焙烧渣仍旧冒烟着火，残炭增高，作业能耗增加。
高温带控制：
合理高温带与温度控制，对提高锌挥发率，降低渣含锌，提高锌矿处理量，保持回转窑正常焙烧作业起重要作用。在45米长的窑内，窑头排渣端冷却带一般为8-10米，高温带应保持15米以上，温度依锌矿脉石渣成份控制在1150-1200°C之间，窑尾进料干燥预热带650-850°c。高温带的保持，除稳定控制焦量与鼓风燃烧外，保持窑尾微负压作业，还要保持一定的矿石处理量，适当增加鼓风量和窑尾负压，可以延长高温带，反之则可缩短高温带。
窑转速与锌挥发时间，以保持锌挥发率为目的，除控制窑内高温带温度外，还要保持矿石在窑内停留一定时间，一般为1.5小时以上。砌砖回转窑，内径为2.4米，窑头缩口直径为1.8米，窑转速多为每分钟0.3-0.75转。转速调快，可提高矿石处理量，但不易保持窑内高温带温度与稳定的锌挥发率，转速过慢，处理量降低，窑尾返料增多，矿料在窑内翻动情况不好，也影响渣含锌的升高。
窑处理量：
为提高低品位锌矿焙烧的生产效益，在保持窑温和锌发挥率，设备运转负荷有承受能力的条件下，可实验逐步提高给料量，使之达到相应的较大处理量。45米窑试生产期间，每小时进混合料高达9吨，产生窑粘结现象时，可适当增加焦炭加入量，提高窑内燃烧温度，改善窑料透气性并将粘结物熔化脱离窑壁，再恢复正常炉料。高温带窑衬腐蚀过快时，除加强该部位的窑体外部强制水冷却外，主要应控制适应于所处理锌矿脉石焙烧渣成份的合理挥发温度，使窑温略低于其软化点温度，又不影响锌的还原挥发率。此外，控制锌矿铅、硫含量，合理配矿，适当增加焙烧渣中氧化钙，氧化铝的含量，控制窑头鼓风量，不使高温带过于集中，也可缓解窑衬腐蚀速度，提高回转窑作业率。45米回转窑窑头高温带22米段砌筑高铝耐火砖，窑外为强制水冷窑体钢壳。为适应高硅氧化锌矿特点，高温带温度控制在1150-1200°C作业，窑内砌体可连续作业3个月以上。
氧化锌收尘：
回转窑锌矿焙烧烟气由窑尾排出，经直升烟道下返料箱，V型烟管沉降室，排除大部分矿粉尘，氧化锌尘再经管式表面冷却器、漩涡收尘器与布袋收尘器捕收，废气由日处理215吨，以焦矿比为0.6:1计算，每m3窑容积日处理锌矿约为0.7吨。显然，在掌握了窑温控制与设备运转负荷允许条件下，还可适当提高处理量。
窑结构和窑衬腐蚀，难选氧化锌矿，脉石多为二氧化硅、氧化铁、碳酸钙和少量铅铜硫化矿物。这些硅铁氧化物，在窑内还原挥发带当窑温高时，易形成低熔点鬼铁酸盐，锌矿焙烧渣易腐蚀高温带窑衬耐火砖，温度降低与波动大时，又易粘结成团，都影响回转窑的正常作业。保持收尘系统的正常工作，除设备维修工作外，工艺上要控制好收尘系统的温度制度与各段的抽力负压。首先要保持回转窑窑尾烟气温度达到500-600°C，以防止收尘系统的潮湿堵塞。进入两组800m2管式表面冷却器，烟气温度应达到350-400°C。氧化锌粉要定时由冷却器下部积尘箱螺旋排出，装袋入库，防止收尘器堵塞。连接表冷器的是两组Φ0.58×4扩散漩涡收尘器，用一备一，以控制布袋收尘器进口温度保持在110-120°C，漩涡收尘器锌粉单独放出入库堆存。最后三组环隙式脉冲喷吹肩布袋除尘器，其中一组备用，试车中，发现易堵塞，清理不便，有待改善。布袋尘锌粉质量好，经真空输送单独放出包装入库。
上面这个流程是一个真实的回转窑高温处理低品位氧化锌矿的工艺流程及解说。对于具体到不同的氧化锌矿，或许有一些不同的地方，还需要根据实际情况进行设计。希望有这方面生产意向的客户可以来公司进行详细的了解，公司有专业的工程师进行指导。
其实在公司以往的文章中对于煅烧氧化锌工艺有过介绍，这里提示一下工艺的一些细节方面，比如如何提高煅烧效率，节约生产成本等。
在我们以往为生产企业提供的方案中，采用了多种节能的办法。煅烧氧化锌工艺充分利用了煅烧尾气，既简化缩短工艺流程、又适合大型工业化连续生产，才是降低生产成本、提高经济效益的实用装备技术。
煅烧是改性、提纯、分解、氧化、还原化工工艺过程，煅烧过程中物料呈动态和静态运功，煅烧时比表面积越大，传热速度越快;煅烧时间短，旋流动态煅烧是将粉末状物料与加热的热空气混合后同向流动。是保证充分换热、分解、提高产品品质的全新工艺设备。
煅烧炉工作原理
煅烧炉主要由气体加热器、气固混合器、煅烧炉炉体、气固分离收集器组成。预煅烧物料由气固混合器送入炉内，同加热器加热的空气混合呈旋流态运动，煅烧过程在瞬间完成后，从煅烧炉出口进入气固分离器，分离后的固体和气体分别从排料口和排气口排出。
煅烧炉性能
煅烧炉内热空气温度 500～1600℃
燃烧燃料：固体(煤)、气体(煤气、天然气)、液体(柴油、重油)
燃烧方式：间接、直接、内燃、外燃。
基本配置
通常采用引风装置使系统处于微负压，用直接或间接的方式获得热源。煅烧尾气采用旋风分离、空气冷却、袋式或水洗进行空气净化和产品回收。
氧化锌回转窑提炼设备，氧化锌矿石提炼次氧化锌设备冶炼生产氧化锌的工艺方法它是将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料，再将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，最后将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼。它在含锌量为15%～25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，具有大幅度节约焦碳或燃煤。冶炼获得的产品质量好、提高生产率结瘤量小的优点。
煅烧氧化锌本身是一种用途广泛价值很高的产品，但同时煅烧氧化锌也是一种生产技术和工艺的名词，煅烧本身就是一项综合技术全面的工艺，如果用于一些矿石类的加工，这项技术就变得更加严格和难以掌握。但俗话说，会者不难，难者不会，对于熟悉这类工艺的厂家或者设计单位而言，总有完善的技术指导和专用的煅烧设备比如回转窑，能够为生产企业提供有益的帮助。煅烧氧化锌在一些地方上都有大型企业在加工，但往往最先进的技术都掌握在少数企业的手中。因此，听起来简单，能够大批量高规格生产的，其实不多。
我公司在生产氧化锌回转窑提炼设备，氧化锌矿石提炼次氧化锌设备近30年的过程中得到很多专家的认可，在2006年的国家政府采购设备评选工作过程中，我公司生产的氧化锌回转窑，在参与的60多家氧化锌回转窑厂家中，以独特的工艺水平，优势的价格还有专业的服务团队一举获得回转窑产品国家政府部门首选品牌称号。我公司是专业设计和制造回转窑炉设备的股份制企业，有多年的窑炉设计和窑炉制造经验，生产加工手段齐全，质量管理体系完善(产品通过ISO9001质量认证)，已经为国内外众多企业提供了数百台套各类回转窑炉生产线及单机设备，在高温氧化(氧化铁、氧化钴、氧化锰、氧化锌、氧化钼、氧化钒、氧化钨)反应、高温还原(氧化锰、氧化钒)反应及化工分子筛焙烧等行业中获得广泛应用。其中部分技术获得国家专利，具有运行成本低、节能效果显著等特点，深受用户欢迎。