中大型轴承零件制造工艺一般要经过钢材下料→锻造→去应力退火→金属切削加工→热处理→磨削加工→零件检验→成品装配→成品检测试验等工序。而锻造是轴承零件加工的首道工序，也是所有后工序基础。锻造质量的好坏，直接影响后工序加工和成品轴承的综合机械性能和轴承使用寿命。由于是在高温状态下加工，轴承套圈热锻件在加热过程中不可避免地会产生氧化皮、脱碳、过热、过烧、加热裂开（内部裂纹）、折叠等缺陷，从而导致金属材料损耗过多，甚至废品。本文从生产实践中总结出几种常见的轴承钢加热缺陷及防止办法如下：
一、氧化皮
轴承钢锻件在加热过程中很容易产生氧化皮，产生的氧化皮极有可能会随着辗扩过程卷入到零件表面的辗扩流线方向，有的粗大，有的细如发丝，深浅不一，深度较深时，后工序不易及时发现，只有到成品零件才能看见。
氧化皮的产生同时造成锻件原材料的损耗，锻件每加热一次，便有1.5~3%的金属被氧化烧损。另外氧化皮的产生降低了锻件表面的质量，被压入锻件内部时表面形成了凹陷并影响锻件的精度，如果氧化皮不处理，直接进行锻打还会导致锻件组织和性能的不均匀；如果氧化皮过硬就变相地降低了模具的使用寿命，严重影响锻件的表面质量、锻模的精度和寿命，特别是对轴承寿命危害极大。
为了尽量减少氧化皮，应采取以下几个措施加以控制：
1、在保证加热质量的前提下，尽量提高钢材的加热速度，缩短加热时间，特别是减少高温阶段的加热时间。
2、采用“少而勤”工艺方法，使锻件快进快出。
3、在保证充分加热的情况下，严格控制送风量，减少炉膛内的过剩氧气，以更好地控制轴承钢表面氧化。
4、合理地调整膛心压力，使之不要过大，防止冷空气吸入炉膛内产生氧化。
二、脱碳
脱碳是指钢加热时表层含碳量降低的现象。脱碳的过程就是钢中的碳在高温下与氢或氧发生化学反应生成甲烷或一氧化碳。脱碳也是轴承钢加热中的常见缺陷，在高温条件下，轴承钢表面的碳和炉内的o2或h2发生化学反应，产生co或甲烷，从而使钢表面的含碳量减少甚至失去，造成锻件表面变软，强度和耐磨性降低，严重时可产生龟裂。
脱碳时，一方面是氧向钢内扩散。另一方面钢中的碳向外扩散。脱碳层只有在脱碳速度超过氧化速度时才能形成，当氧化速度很大时。可以不发生明显的脱碳现象，即脱碳层产生后，铁即被氧化而生成氧化皮。因此，在氧化作用相对较弱的气氛中，可形成较深的脱碳层。
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