原标题：手工“翻砂”的日子一去不复返了
　　据《劳动报》报道，改革开放40年来，我国汽车行业经历了突飞猛进的发展。据相关统计，改革开放之初，中国一年的汽车产销量仅十几万辆，拥有私人汽车的寥寥无几。而今，中国已成为全球最大汽车产销国，去年全年产销量逼近3千万辆，独占全球市场三分之一。一辆辆光鲜夺目的整车，离不开大量不同尺寸、形状复杂的零件支撑。吴富庆作为一名在汽车铸造行业摸爬滚打40多年的从业者，经历过翻砂工的辛苦，体验着科技进步的振奋，如今成长为行业专家，荣获上海市劳动模范荣誉，亲身见证着铸造行业从需要大量人力体力，到如今智能化、自动化的高速发展。
　　“苦累脏”的“翻砂”岁月
　　在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯然后打磨形成的零件很多。1969年末，上海重点项目“115工程”启动，11个月后圆满完成任务，一家专业铸造企业———安亭铸铁厂拔地而起。后经近50年的发展变革，有了如今的上海圣德曼铸造有限公司，主要为车企等提供车辆制动件、轴类、转向节、轴承盖四大类产品。吴富庆从1976年进厂成为一名铸造工人，如今是圣德曼公司装备环保部总监、制造工程部经理、装备支部党支部书记。他称自己真正是从“草根”成长起来的。回忆起当年岁月，他感慨地说，当时刚进厂做“翻砂工”，是出了名的“苦累脏”。
　　汽车一些零部件主要采用砂型铸造，所用型砂的粗细、均匀程度都有着很高的要求，还需要用高质量的粘结剂进行粘结，确保造型精准。吴富庆说，当年添加原材料、制造砂型全部都靠手工，陶土、煤粉、黄沙……人工加入后还要搅拌，干上一会，全身上下、脸上、口鼻里全是灰，带着厚厚口罩也无济于事。材料的温度、稠度、强度是否合适光靠眼看不行，还要抓一把捏在手里来感受。吃饭时，手洗了好多遍，还是脏的。别看都是些五大三粗的工人，“翻砂工”虽然是体力劳动，也是个技术活，“造型”过程需要很大的耐心和细致操作。
　　到最关键的浇铸过程，需要将熔化的液体金属灌入铸型空腔中，冷却凝固后获得产品。盛满1400℃左右铁水的“大包子”容器，要分别倒进“小包子”，由一个个工人拿长柄勺，舀了铁水小心翼翼地浇铸到模具里。吴富庆说，工人必须穿上厚厚的帆布工作服，脚蹬翻毛皮鞋，尽管这样“武装”，心里依然有些害怕。“那么高温度的铁水，溅出一点来沾到身上都不得了。尤其到了夏天，车间里更是热得不行。”等砂箱基本冷却，工人们要从砂箱里将铸件一个个翻取出来，除砂打磨，随后将车间场地整理干净，周而复始地重复着一轮又一轮的繁重工作。
　　引进设备实现轿车国产化
　　1982年1月1日，安亭铸铁厂并入上海汽车发动机厂，更名为“上海汽车发动机厂铸造分厂”。1990年，上海汽车工业正进入重要发展时期。为了提高桑塔纳轿车国产化率，上汽总公司又将几家铸件厂合并组建为上海汽车铸造总厂。成立伊始，上汽总公司批准了“引进德国大众二手铸造设备项目”和“桑车灰铁铸造技术引进项目”、“桑车差速器壳体铸件国产化项目”。
　　为了这几个重要项目，厂里派遣大批业务骨干远赴德国拆卸两条壳型铸造生产线，吴富庆作为其中一员，回忆起第一次乘飞机出国的经历，至今难忘。“当时去德国大众本部，拆卸三条生产线，40多个工人用了两个多月时间。过程中还要仔细绘制出装配图纸。”老吴说，那会在德国逛二手旧货市场，看到还很新的二手桑塔纳，才只卖折合人民币7000多元，当时在中国买一台新的桑塔纳要20万元，而且一般个人是买不到的。当时老吴坚定信心，有朝一日，中国人一定都能开上桑塔纳。
　　设备回国后经过清洗整修，在最短的时间里安装在了新建厂房里。没多久，铸造总厂又从丹麦引进一条disa垂直分型无箱挤压造型线，从此具备了生产桑塔纳轿车铸件的硬件条件。之后，铸造总厂在总公司的帮助下，又花重金先后从美国、德国、荷兰、瑞士等国家引进了真空直读光谱分析仪、金相图象分析仪、x射线探伤仪和球化率等先进检测设备，为铸件批量化生产提供快速准确的检测手段。通过项目引进和技术改造，铸造总厂具备了一定的生产规模，承担起了光荣的历史使命———为桑塔纳轿车配套黑色铸件。
　　光有硬件不够，接下来的产品试制比设备安装调试更艰难。桑塔纳车型对配件的精度、材质要求很高，国内铸造业并不熟悉配套产品。外国虽提供了参考工艺，但是由于原辅材料、辅助设备等诸方面条件上的差异，照抄照搬根本行不通。工人们组成攻关小组刻苦钻研，从一次次摸索“试错”中总结规律，在极短的时间内获得了上海大众的供货认可，圆了为桑塔纳轿车生产配套的梦。
　　自动化突破年产十万吨
　　中国汽车业在改革开放过程中成为推动经济的引擎，在社会民生中扮演着不可或缺的角色，也为汽车铸造业带来前所未有的机遇。2001年1月，上海汽车铸造总厂与德国几家公司合资组建了上海圣德曼铸造有限公司，2008年5月，合资企业解体，圣德曼重回国有。
　　吴富庆带着记者走进如今的生产车间，参观自动化的生产流水线。车间内几乎感受不到烟尘，设备旁边零星站着操作工人，生产过程快速流畅。他介绍道，现在砂型材料再也不需用手去接触了，都是用探头检验测试。随后工人只要输入数据，砂型制作全自动完成。“以前厂里没有叉车，都是靠托辊人工运输熔炼材料，现在效率太高了，吸铁行车自行搬卸加料到炉子里，机器自动熔炼铁水。”他指挥着工人开启测温仪器，铁水温度瞬间显示1392℃。
　　听老吴讲，以前生产前先要浇铸个薄片，靠眼看锻口来估计铸件质量，每次浇铸重量要靠秤测量。现在探头插进铁水里，铁、锰等含量，碳、硫等化学成分一清二楚。工人只需坐在半空中的操作小车内，看着数据稍作调整。随后，机器自动将铁水灌到钢包里，工人只需控制好浇铸数据，一件件毛坯产品就成型了。高科技的运用让生产效率大幅提升，也节约了大量人力成本。吴富庆透露，上世纪90年代，厂里2000多人，每年的产值也就一万多吨。2010年至2014年，圣德曼每年产量以15%的速度递增，确保了上汽大众、上汽通用、上汽自主品牌，以及南方天合、大陆集团等厂家不断增长的供货需求。近几年来，厂里仅用1000多名工人，产值就已达到十万多吨。当然，这与设备的保障能力也密不可分。作为设备总监，老吴不管白天夜里都要随时待命。每次设备出故障，他总要第一个赶到现场，因为一旦因故障停产会造巨大损失。
　　汽车“安全、节能、环保”发展对铸件的性能和质量要求越来越高，国家环保法规、政策实施也给铸造业提出了许多新的要求。吴富庆认为，行业未来的发展一定是专业化、精确化、绿色化和智能化。目前圣德曼已在江苏海安投资建新厂，预计今年一二期项目会全部投入生产，自动化程度更高、生产规模更大、更加节能环保的铸造流程指日可待。