加工定制否	作用对象金属
工艺类型冲裁模	适用范围餐具
工序组合类型单工序模	主要加工设备主要加工设备9321
加工能力加工能力6099	质量体系ISO9001
模具材质模具材质4243

浇铸的工艺
浇铸成型一般不施加压力，对设备和模具的强度要求不高，对制品尺寸限制较小，制品中内应力也低。因此，生产投资较少，可制得性能优良的大型制件，但生产周期较长，成型后须进行机械加工。在传统浇铸基础上，派生出灌注、嵌铸、压力浇铸、旋转浇铸和离心浇铸等方法。
①灌注。此法与浇铸的区别在于：浇铸完毕制品即由模具中脱出；而灌注时模具却是制品本身的组成部分。
②嵌铸。将各种非塑料零件置于模具型腔内，与注入的液态物料固化在一起，使之包封于其中。
③压力浇铸。在浇铸时对物料施加一定压力，有利于把粘稠物料注入模具中，并缩短充模时间，主要用于环氧树脂浇铸。
④旋转浇铸。把物料注入模内后，模具以较低速度绕单轴或多轴旋转，物料借重力分布于模腔内壁，通过加热、固化而定型。用以制造球形、管状等空心制品。
⑤离心浇铸。将定量的液态物料注入绕单轴高速旋转、并可加热的模具中，利用离心力将物料分布到模腔内壁上，经物理或化学作用而固化为管状或空心筒状的制品（见图[离心浇铸]）。单体浇铸尼龙制件也可用离心浇铸法成型。
精密铸造浇注面的确定方法
浇注时铸件在铸型中所处的位置影响精密铸件质量、尺寸精度、造型工艺难度。
浇注位置的选择原则：
1.精密铸件的重要加工面或主要加工面朝下或位于侧面:浇注时，金属液中得气体、熔渣及铸型中得砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性下，组织较致密。
a.机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。
2.精密铸件的大平面朝下或倾斜浇注:由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面砂型膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面的生产铸造缺陷。
3.精密铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜:为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置。
4.精密铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩。
补缩系统实施中的注意事项
1.模样用eps不放任何阻燃添加剂。
双幅轮类该工艺同样适用。
2.为更有效地防止钢液的二次氧化,熔化期间对钢液实行精炼,净化,联合脱氧等措施。脱氧剂的加入量提高0.05%，其中应含有：re,al,ca,ba,等元素。
3.eps燃烧比热解产气量大10倍，为防反喷，涂层的透气性应在40%-60%，也就有60%-40%气体从冒口逸出。
怎样才能使涂层达到这一性能？轮类大小不一，热节相差很大，涂层同时又要抗冲击和长时间的高温侵蚀。从实践中得出： 轮缘的热节在100毫米以下，涂料用200目左右的骨料，涂料在2毫米左右。 热节在100—200米之间，用180—200目，120—160目两种骨料配合，涂层在2—6毫米之间。 热节在200毫米以上，或重量超过1500千克，用180—200目，120—160目，60—100目三种骨料配合涂层在6毫米以上。造型干砂用铬矿砂或宝珠砂。
4.直径超过1000毫米的轮类，另设阶梯形浇注系统，内浇道与工件垂直，不得开在轮毂处。***上一个内浇道距工件50毫米处的冒口根部。 浇注系统必须与铸件硬结合。
5.此工艺涂层较厚，调配涂料的透气性时，用氧化铝粉和石英粉配合每种粒度的骨料。在涂料达到使用透气性能后，有机物越少越好。 大多理论倾向：涂层中的有机物能增加高温透气性。但只能适用于2毫米以下的涂层。涂层加厚，在快速浇注下，涂层中的有机物没来及分解，钢液已充满型腔。若有机物过多，在高温，高压与真空的作用下形成大量的微孔，钢液会随微孔被抽出型腔，形成难以清除的铁包砂。

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